اسکرین پرنٹنگ انک کو تبدیل کرتے وقت اہم تحفظات: سبسٹریٹ مطابقت، آسنجن ٹیسٹنگ اور رنگین میچنگ گائیڈ
Apr 20, 2026
فلیکسوگرافک اور اسکرین پرنٹنگ ایپلی کیشنز میں،پانی کی بنیاد پر سیاہیکارکردگی کا تعین اکیلے فارمولیشن سے نہیں ہوتا، بلکہ حقیقی-وقت کے عمل کے کنٹرول سے ہوتا ہے۔ انجینئرنگ کے نقطہ نظر سے، پرنٹنگ کے معیار کا استحکام چار اہم پیرامیٹرز پر منحصر ہے:
1. سیاہی کی ناقص چپکنے والی (انٹرفیس کی ناکامی)
یہ ناکامی کا سب سے اہم موڈ ہے۔
عام وجوہات میں شامل ہیں:
کم سطح کی توانائی کا سبسٹریٹ (<38 dynes/cm without treatment)
رال سسٹم کا غلط انتخاب
ناکافی علاج (UV یا خشک کرنے کا عمل مماثل نہیں)
نتیجہ:
ٹیپ ٹیسٹ کے دوران سیاہی چھیلنا
کم رگڑ مزاحمت (<200 cycles in wear test)
2. رنگ کی مماثلت (نظری انحراف)
یہاں تک کہ جب ایک ہی رنگ کے معیار کا استعمال کرتے ہوئے، فرق اس وجہ سے ہوسکتا ہے:
روغن بازی کی سطح میں فرق
سیاہی فلم کی موٹائی میں تغیر (مثال کے طور پر، 8 μm بمقابلہ 15 μm خشک فلم)
سبسٹریٹ جذب کے فرق
عام انجینئرنگ رواداری:
ΔE > 3.0=بصری طور پر قابل توجہ انحراف
صنعتی ہدف: ΔE 2.0 سے کم یا اس کے برابر
3. سطحی نقائص (کریکنگ، چھیلنا، دھواں)
یہ مسائل اکثر انک فلم اور سبسٹریٹ کے درمیان مکینیکل تناؤ کی مماثلت کی وجہ سے ہوتے ہیں۔
لچکدار سبسٹریٹ + ٹوٹنے والی سیاہی والی فلم → کریکنگ
تیزی سے خشک ہونے والی سطح + گیلی اندرونی تہہ → دھواں
سیاہی کی موٹی تہہ سے زیادہ- → خراب علاج یا خشک ہونے کا عدم توازن
4. پیداواری لاگت اور ڈاؤن ٹائم میں اضافہ
سیاہی کی عدم مطابقت اکثر پوشیدہ آپریشنل نقصانات کا باعث بنتی ہے:
مشین کی صفائی کا ڈاؤن ٹائم (30-90 منٹ فی تبدیلی)
جانچ اور ایڈجسٹمنٹ کے دوران سیاہی کے فضلے میں اضافہ
مسترد ہونے کی زیادہ شرح (غیر مستحکم رنز میں 2–10%)
viscosity اور pH کی بار بار ری کیلیبریشن
👉 تیز-اسپیڈ پروڈکشن لائنوں میں (100 میٹر فی منٹ فلیکسو سسٹم سے زیادہ یا اس کے برابر)، یہاں تک کہ چھوٹی سی عدم استحکام بھی وقت کے ساتھ ساتھ اہم تھرو پٹ نقصان کا باعث بن سکتی ہے۔
1. پانی پر مبنی سیاہی کی ترکیب
| جزو | تناسب | فنکشن |
|---|---|---|
| پانی (سالوینٹ) | 40–60% | کیریئر، خشک ہونے کو کنٹرول کرتا ہے۔ |
| رال (بائنڈر) | 20–40% | فلم کی تشکیل، آسنجن |
| روغن | 10–20% | رنگ کی طاقت |
| additives | 1–5% | بہاؤ، defoaming، برابر کرنا |
عملی بصیرت:زیادہ رال=بہتر آسنجن، آہستہ خشک ہونا۔ زیادہ پانی=تیز تر منتقلی، کمزور رنگ۔
2. انک واسکاسیٹی (کور کنٹرول پیرامیٹر)
Zahn کپ یا DIN کپ کا استعمال کرتے ہوئے ماپا:Flexo (15–25s); اسکرین (300–2000 mPa·s).
| بہت کم (<15s) | تیز منتقلی، کم کثافت، ڈاٹ گین |
| Too High (>25s) | ناقص منتقلی، گندی پلیٹ، ناہموار رنگ |
درجہ حرارت کا اثر:1 ڈگری اضافہ → واسکاسیٹی گرا ~2–3%۔ ورکشاپ کو 20-25 ڈگری پر رکھیں۔
3. پی ایچ ویلیو کنٹرول (استحکام کے لیے اہم)
معیاری حد:پی ایچ 8.5 - 9.5
اگر پی ایچ 8.5 سے نیچے گرتا ہے: سیاہی گاڑھی ہو جاتی ہے، بہت تیزی سے سوکھ جاتی ہے، اور پلیٹیں بند ہو جاتی ہیں۔
کنٹرول:پی ایچ بڑھانے کے لیے امائن-کی بنیاد پر شامل کریں؛ ہر 2-3 گھنٹے کی نگرانی کریں۔
4. ذرہ کا سائز (بہت)
معیاری: 10–20 μm۔ ہائی-ریز: 10 μm سے کم یا اس کے برابر۔
فلٹریشن (100-150 میش) کا استعمال کریں اور تلچھٹ سے بچنے کے لیے استعمال سے پہلے ہلائیں۔
5. سیاہی خشک ہونے کا وقت
کاغذ: 5–15 سیکنڈ۔ فلم: 20-60 کی دہائی۔
ناکافی خشک ہونے کی وجہ سے اسٹیکنگ / مشکل مسائل پیدا ہوتے ہیں۔ 2-5% الکحل شامل کریں یا بہتر بنانے کے لیے ہوا کا بہاؤ بڑھائیں۔
6. تعامل
منظم ایڈجسٹمنٹ:کم پی ایچ viscosity میں اضافہ؛ زیادہ درجہ حرارت اسے کم کرتا ہے۔ ایڈجسٹمنٹ جامع ہونا ضروری ہے.
پانی پر مبنی سیاہی کی کارکردگی کنٹرول شدہ متغیرات کا نتیجہ ہے، مستحکم معیار کو یقینی بناتی ہے اور ڈاؤن ٹائم میں کمی آتی ہے۔
تجویز کردہ پانی پر مبنی سیاہی حل
تکنیکی اعتبار سے قابل بھروسہ سپلائر کا انتخاب عمل کے استحکام کا ایک اہم حصہ ہے۔ غیر مستحکم سیاہی viscosity بڑھے اور غیر مطابقت پذیر رنگ پنروتپادن کا باعث بن سکتی ہے۔
Hangzhou Guolv پرنٹنگ مواد کمپنی، LTD
±2–3 سیکنڈ کے تغیر کے اندر واسکاسیٹی استحکام۔
پلیٹ کو بند ہونے سے روکنے کے لیے بہترین حد (8.5–9.5)۔
باریک ذرہ کنٹرول (<15 μm) for sharpness.
ملاپ اور اصلاح کے لیے تکنیکی مدد۔
کاغذ، گتے، ٹیکسٹائل، اور لیپت مواد کے لیے فارمولیشنز کو ایڈجسٹ کیا گیا۔
