اگر آفسیٹ پرنٹنگ کا سیاہی کا رنگ یکساں اور متضاد ہو تو کیا کریں۔

آفسیٹ پیکیجنگ پروڈکٹس میں اکثر ٹھوس پس منظر کے رنگ کا ایک بڑا حصہ ہوتا ہے، جس میں موٹی، یکساں سیاہی کا رنگ درکار ہوتا ہے۔ سیاہی کے رنگ کی مستقل مزاجی میں دو پہلو شامل ہیں: ایک سے مراد مختلف طباعت شدہ شیٹس کی سیاہی کے رنگ کی مستقل مزاجی ہے۔ دوسرا ایک ہی پرنٹ شدہ شیٹ کے مختلف حصوں کی سیاہی کے رنگ کی مستقل مزاجی سے مراد ہے۔ ان میں سے، ایک ہی پرنٹ شدہ شیٹ کے مختلف حصوں کے لیے سیاہی کے رنگ کی مستقل مزاجی کے تقاضے خاص طور پر سخت ہیں، جو مصنوعات کے معیار کا جائزہ لینے کے لیے ایک اہم عنصر ہے۔ آفسیٹ پرنٹنگ سیاہی کی تہہ پتلی ہوتی ہے، جس میں مشکلات کا خطرہ ہوتا ہے جیسے کہ لکیریں، داغدار پیچھے، گہرے سامنے اور پیچھے کی روشنی، اور بڑے علاقوں کو پرنٹ کرتے وقت سیاہی کا موٹا اور یکساں رنگ حاصل کرنا آسان نہیں ہے۔

اگر آپ ٹھوس پس منظر کے رنگ کے بڑے حصے کو پرنٹ کرنے کے لیے آفسیٹ پرنٹنگ کے عمل کو استعمال کرنا چاہتے ہیں، تو ایک طرف، آپ کو ایک اعلیٰ درستگی والی پرنٹنگ مشین کی ضرورت ہے، تو دوسری طرف، آپ کو ایک مناسب طریقہ کار اپنانے کی ضرورت ہے۔

 

1. اسپاٹ کلر کے پس منظر میں پتلی لکیروں سے بچنے کی کوشش کریں۔

رنگین اسکرین پرنٹنگ کی سیاہی کی پرت کی موٹائی بڑے رقبے والے پس منظر کے رنگوں کو پرنٹ کرنے کے لیے موزوں نہیں ہے، خاص طور پر جب سبسٹریٹ کی سطح کافی ہموار نہ ہو، یہ لوگوں کو یہ احساس دلائے گا کہ سیاہی کافی موٹی اور ناہموار نہیں ہے۔

سپاٹ کلر ٹھوس بیک گراؤنڈ پرنٹنگ کو عام طور پر سیاہی کی سپلائی کی مقدار بڑھانے کی ضرورت ہوتی ہے۔ لے آؤٹ پر سیاہی کی موٹی پرت لامحالہ سیاہی کے خالی حصے تک پھیلنے کے امکان کو بڑھا دے گی۔ لہذا، پرنٹنگ سے پہلے ڈیزائن کرتے وقت، ٹھوس پس منظر کے رنگ میں انتہائی باریک رنگوں سے بچنے کی کوشش کریں۔ اگر چھوٹے حروف ہیں تو بولڈ فیس استعمال کرنے کی کوشش کریں، کیونکہ بولڈ فیس کے اسٹروک نسبتاً موٹے ہوتے ہیں اور پیسٹ کرنا آسان نہیں ہوتا۔

دوسرا، دوسرے اوور پرنٹ کا پس منظر کا رنگ اثر بہتر ہے۔

اگر کسی لے آؤٹ پر سیاہ پس منظر اور رنگین ہاف ٹون دونوں تصاویر ہیں، تو سیاہ پلیٹ پر ٹھوس اور ہاف ٹون امیجز کا ایک بڑا رقبہ ہونا چاہیے، جو اس بات کا تعین کرتا ہے کہ کالی سیاہی زیادہ موٹی پرنٹ نہیں کی جا سکتی۔ بلیک بیک گراؤنڈ کلر پلیٹ کو خاص طور پر نہ بنانے کی صورت میں، بلیک بیک گراؤنڈ کلر کا گہرا بصری اثر حاصل کرنے کے لیے، تقریباً 40 فیصد فلیٹ اسکرین کو سائین پلیٹ کے سیاہ پس منظر کے رنگ کے متعلقہ حصے میں شامل کیا جا سکتا ہے۔ ، کیونکہ سیاہ سیاہی نیلے رنگ پر زیادہ پرنٹ ہوتی ہے۔ فلیٹ سکرین اب بھی سیاہ ہے، اور نتیجہ یہ ہے کہ سیاہی کی تہہ موٹی ہو جاتی ہے۔ اس طریقہ کے ساتھ، ایک تسلی بخش موٹی اثر حاصل کیا جا سکتا ہے جب سیاہ سیاہی بہت موٹی پرنٹ نہیں کی جاتی ہے.

کچھ پروڈکٹس کے لے آؤٹ پر رنگین امیج کے علاوہ، کچھ گہرے دھبے والے رنگ کے پس منظر، جیسے روشن سرخ پس منظر، گہرے نیلے رنگ کے پس منظر وغیرہ، پرنٹ کرنے کی ضرورت ہے۔ اس وقت، ایک مخصوص رنگ کی پلیٹ پر پس منظر کے رنگ کے متعلقہ حصوں میں فلیٹ اسکرین پرنٹنگ شامل کی جا سکتی ہے۔ ایک پرائمر بنائیں، اور پھر اس پر جگہ کا رنگ چڑھائیں۔

پس منظر کے رنگ کے بڑے حصے کو دو پرنٹنگ کے ذریعے اوور پرنٹ کرنے کا فائدہ یہ ہے: ایک طرف، پس منظر کے رنگ کی پلیٹ کی سیاہی کی تہہ کی موٹائی کو کنٹرول کرنے کی شرط کے تحت، زیادہ پرنٹ شدہ سیاہی کی تہہ موٹی ہوتی ہے۔ دوسری طرف، یہ سیاہی کی جلد اور کاغذ کے پاؤڈر کو بہت کم کر سکتا ہے۔ ، طباعت شدہ اسکرین پر لکیریں اور دیگر منفی اثرات۔

3. ٹائپ سیٹنگ حتیٰ کہ سیاہی تک بھی اچھی ہے۔

ٹھوس حصے کے بیچ میں ڈھول کی گردش کی سمت کے ساتھ پتلی خالی اسکائی لائٹس سے بچنے کی کوشش کریں۔ چونکہ پرنٹنگ پریس کی سیاہی کی تار کی صلاحیت محدود ہے، اس لیے پرنٹنگ سلنڈر کی گردش کی سمت کے ساتھ لمبی اسکائی لائٹ پرنٹنگ کے دوران اسکائی لائٹ کے اوپری اور نچلے سروں پر سیاہی کو گہرا کر دے گی، جو تصویر کی ظاہری شکل کو سنجیدگی سے متاثر کرے گی۔ اگر اسکائی لائٹ تیار شدہ پروڈکٹ کی شکل میں نہیں ہے، تو اسے اردگرد کی ٹھوس زمین میں شامل کرنے پر غور کریں، یا اگر ممکن ہو تو پورے پیٹرن کو 90 ڈگری گھمائیں۔ پیک شدہ مصنوعات کے لیے پرنٹنگ پلیٹیں بناتے وقت، کیونکہ متعدد پیٹرن اکثر ایک ساتھ کراس کیے جاتے ہیں، اس لیے اکثر پتلے خالی حصے ہوتے ہیں جہاں وہ ملتے ہیں۔ اس طرح کے خالی حصوں کو اسی ٹھوس زمین سے بھرا جانا چاہیے جو ارد گرد ہے۔ اگرچہ کچھ سیاہی ضائع ہوتی ہے، لیکن یہ یکساں سیاہی کے رنگ کے لیے موزوں ہے۔

چوتھا، پرنٹنگ سب سے اہم ہے۔

پس منظر کے رنگ کے بڑے حصے کو پرنٹ کرنے کے لیے پرنٹنگ مشین کی اعلیٰ درستگی ایک شرط ہے۔ اگر یکساں ٹھوس پس منظر کا رنگ کم پرنٹنگ پریشر کے ساتھ پرنٹ کیا جا سکتا ہے، تو یہ ظاہر کرتا ہے کہ آفسیٹ پریس کی درستگی زیادہ ہے۔ رولر بیرنگ، ٹرانسمیشن گیئرز وغیرہ کی پروسیسنگ کی درستگی اور کلچ پریشر میکانزم اور انک ڈسٹری بیوشن میکانزم کی وشوسنییتا خاص طور پر اہم ہیں۔

 

1. پرنٹنگ پریشر

زمین پر پرنٹنگ کے وقت بڑا پرنٹنگ پریشر، ایک طرف، موٹی اور موٹی پرنٹ حاصل کرنے کے لیے پرنٹنگ کی سطح کے مکمل رابطے کے لیے موزوں ہے۔ دوسری طرف، یہ کاغذ پر سیاہی کے دباؤ کی رسائی کو فروغ دے سکتا ہے، اور سیاہی کو ٹھیک کرنے اور خشک کرنے کو تیز کر سکتا ہے۔

 

2. پرنٹنگ پریشر کا استحکام

پرنٹنگ پلیٹ سلنڈر اور کمبل سلنڈر، کمبل سلنڈر اور امپریشن سلنڈر کے رولنگ کے عمل کے دوران، اگر پرنٹنگ کا دباؤ تبدیل ہوتا ہے، تو یہ لامحالہ سیاہی کی منتقلی کی شرح میں تبدیلی کا سبب بنے گا، اور آخر کار زمین پر سیاہی کا ناہموار رنگ پیدا ہو جائے گا۔

 

3. کمبل کی لچک

طویل مدتی استعمال کے بعد، کمبل آہستہ آہستہ بوڑھا ہو جائے گا، اور کمبل کی سطح پر سیاہی کاغذ کی سطح کے ساتھ مکمل رابطے میں نہیں رہے گی، جس کے نتیجے میں سیاہی کی خراب منتقلی اور اصل میں ناہمواری اور موٹائی ہو گی۔

اس کے علاوہ، کمبل جتنا سخت ہوتا ہے، ربڑ کی تہہ اتنی ہی پتلی ہوتی جاتی ہے اور لچک کا نقصان اتنا ہی سنگین ہوتا ہے۔ ایئر کشن کمبل کے لیے، ایئر کشن کی تہہ مکمل طور پر ناکام بھی ہو سکتی ہے، جو سیاہی کا یکساں رنگ حاصل کرنے کے لیے موزوں نہیں ہے۔

 

4. رولر استر

پرنٹنگ پلیٹ سلنڈر اور کمبل سلنڈر کی غلط استر نقوش کی سطح پر بڑی سلائیڈنگ کا سبب بنے گی، اور پرنٹنگ پلیٹ کی سطح کی سلائیڈنگ مقدار متضاد ہے، جس کے نتیجے میں سیاہی کی لکیریں بنتی ہیں اور ٹھوس سیاہی کی تہہ کی یکسانیت کو متاثر کرتی ہے۔

 

5. پرنٹنگ پلیٹ

پورے صفحہ کی پرنٹنگ کے لیے، ایک ٹھوس پرنٹنگ پلیٹ کو معمول کے مطابق پرنٹ کیا جانا چاہیے، لیکن پرانی پرنٹنگ پلیٹ کو پورے صفحہ کی پرنٹنگ کے لیے بھی استعمال کیا جا سکتا ہے، جس سے پیداواری لاگت کو بچایا جا سکتا ہے اور کارکردگی بہتر ہو سکتی ہے۔ تاہم، PS پلیٹ کے گرافک حصے میں فوٹو حساس رال اور خالی حصے میں ایلومینا میں سیاہی جذب اور منتقلی کی صلاحیتیں قدرے مختلف ہیں۔ پرانی پرنٹنگ پلیٹ کے گرافک حصے کے مطابق پرنٹ شدہ پروڈکٹ پر سیاہی کی تہہ پرانی پرنٹنگ پلیٹ کے مقابلے خالی ہوگی۔ متعلقہ سیاہی کی تہہ کا حصہ قدرے گہرا ہے۔ مضبوط رنگوں کی پرنٹنگ کے لیے، جیسے گہرا نیلا، مکمل طور پر خالی پرنٹنگ پلیٹ استعمال کرنا بہتر ہے، یا پرنٹنگ کے لیے پرانی پرنٹنگ پلیٹ کو ریورس (سامنے چہرہ، ریورس چہرہ باہر) میں انسٹال کرنا ہے۔ کمزور رنگوں کی پرنٹنگ، جیسے پیلے اور چمکدار تیل، کیونکہ انسانی آنکھ کے لیے اس طرح کے چھوٹے فرق کو پہچاننا مشکل ہے، اور آخری پرنٹنگ کے بعد رہ جانے والی پرانی پرنٹنگ پلیٹوں کو براہ راست استعمال کیا جا سکتا ہے۔

 

6. سیاہی کی ملاوٹ

پرنٹنگ فیلڈ میں استعمال ہونے والی سیاہی کی روانی ہاف ٹون امیج سے قدرے بڑی ہے۔ اگر سیاہی کی روانی بہت کم ہے، تو سیاہی کے رولرس کے درمیان یکساں طور پر پھیلنا آسان نہیں ہے، جس کی وجہ سے سیاہی کا رنگ سامنے سے گہرا اور پیچھے میں ہلکا ہو سکتا ہے۔ روانی زیادہ ہے۔ کاغذ پر سیاہی چھپنے کے بعد، اسے خشک ہونے سے پہلے تیزی سے برابر کیا جا سکتا ہے، جو ٹھوس کوریج کو بڑھانے اور یکساں اور موٹی سیاہی کا اثر حاصل کرنے کے لیے فائدہ مند ہے۔ کاغذ جتنا خراب ہوگا، زمین پر پرنٹ کرتے وقت سیاہی کی روانی کو بہتر بنانا ضروری ہے۔

سیاہی کی روانی ایڈجسٹمنٹ بنیادی طور پر سیاہی کی viscosity کو ایڈجسٹ کرنے کے لئے ہے. سیاہی کو پتلا کرنے کے لیے عام طور پر کم چپکنے والی نمبر 6 وارنش شامل کریں، لیکن مقدار کو سختی سے کنٹرول کیا جانا چاہیے، کیوں کہ واسکاسیٹی بہت کم ہے اور سیاہی کو نکالنا آسان ہے۔

لیپت شدہ کاغذ کو پرنٹ کرتے وقت، پچھلی طرف سے گندگی کو روکنے کے لیے، سیاہی میں تھوڑی مقدار میں desiccant یا detackifier شامل کرنے کی ضرورت ہے۔

 

7. سیاہی رولر کی سیاہی کی منتقلی

عمر بڑھنے یا غلط صفائی کی وجہ سے سیاہی کا رولر ہموار ہو جائے گا، اور اس کی سیاہی کو جذب کرنے اور منتقل کرنے کی صلاحیت کمزور ہو جائے گی۔ خاص طور پر انکنگ رولر، اگر یہ کافی سیاہی جذب نہیں کر سکتا، جب یہ پرنٹنگ پلیٹ کے گرافکس اور ٹیکسٹ کے ساتھ رابطے میں آنے کے بعد پہلی بار سیاہی کو منتقل کرتا ہے، سیاہی کی تھوڑی مقدار میں ذخیرہ کرنے کی وجہ سے، سیاہ ٹون اور ٹھوس زمین۔ پرنٹنگ پلیٹ پر موجود تصویر نے اپنی سطح پر سیاہی کو جذب کر لیا ہے، زیادہ تر سیاہی کے رولرس فوری طور پر اتنی سیاہی حاصل نہیں کر پاتے ہیں کہ ان کو بھر سکیں۔ لہذا، جب سیاہی دوسری منتقلی میں منتقل کی جاتی ہے، تو تصویر کے سیاہ حصے یا ٹھوس علاقے سے حاصل ہونے والی سیاہی پہلی منتقلی کے مقابلے میں بہت کم ہوتی ہے۔ اگرچہ سیاہی کو منتقل کرنے کے لیے 4 انکنگ رولرز ہیں، لیکن پھر بھی سیاہی کا رنگ سامنے میں گہرا اور پیچھے میں ہلکا دکھائی دیتا ہے۔ لہٰذا، انکنگ رولر، خاص طور پر پہلے دو انکنگ رولرس، کو اچھی سطح کی سیاہی کی منتقلی کی کارکردگی کے ساتھ ربڑ کا رولر استعمال کرنا چاہیے۔

 

8. انک رولر کا پریشر ایڈجسٹمنٹ

سیاہی رولر اور سیاہی رولر کے درمیان دباؤ، سیاہی رولر اور پرنٹنگ پلیٹ کے درمیان مناسب طریقے سے ایڈجسٹ کیا جانا چاہئے. اگر دباؤ بہت چھوٹا ہے تو، سیاہی کی منتقلی خراب ہوگی، خاص طور پر اگر سیاہی فارم رولر اور سیاہی کے سٹرنگ رولر کے درمیان رابطے کا دباؤ بہت ہلکا ہے، تاکہ سیاہی فارم رولر کو کافی سیاہی نہیں مل سکتی، ترتیب کی سیاہی کا رنگ ہلکا اور بھاری ہو جائے گا. انک رولر کی عمر کو تیز کریں، خاص طور پر اگر انک فارم رولر اور پرنٹنگ پلیٹ کے درمیان دباؤ بہت زیادہ ہے، تو یہ گریپر پر جھٹکے پیدا کرے گا، اور سیاہی کی لکیریں نمودار ہوں گی۔ ایک ہی انکنگ رولر اور انکنگ رولر کے درمیان دباؤ پرنٹنگ پلیٹ کے ساتھ رابطے کے دباؤ سے تھوڑا کم ہے۔ یہ اس بات کو یقینی بنانا ہے کہ انکنگ رولر کی سطح کی لکیری رفتار پرنٹنگ پلیٹ کی سطحی لکیری رفتار سے مطابقت نہیں رکھتی ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ انکنگ رولر دباؤ کی پیروی کر سکے۔ پرنٹنگ پلیٹ کا سائیڈ، یعنی پرنٹنگ پلیٹ کا سائیڈ، ہم آہنگی سے چلتا ہے، تاکہ سیاہی کا رولر اور پرنٹنگ پلیٹ کی سطح زیادہ سے زیادہ آزاد ہو۔

 

9. واٹر رولر کا پریشر ایڈجسٹمنٹ

اگر واٹر رولر اور واٹر رولر کے درمیان، واٹر رولر اور پرنٹنگ پلیٹ کے درمیان دباؤ بہت چھوٹا یا بہت بڑا ہے، تو یہ پانی کی ناقص منتقلی کا سبب بنے گا اور پلیٹ کی سطح کو گندا کرے گا۔ گیلا کرنے والے رولر اور پرنٹنگ پلیٹ کے درمیان بہت زیادہ دباؤ، اور نم کرنے والے رولر اور سٹرنگنگ رولر کے درمیان بہت زیادہ دباؤ، سفید سلاخوں کا سبب بن سکتا ہے۔

 

10. سیاہی رولر کی ایڈجسٹمنٹ

بہترین سیاہی کی تقسیم کے اثر کو حاصل کرنے کے لیے، سٹرنگ رولر کی محوری سٹرنگ مومینٹم عام طور پر زیادہ سے زیادہ سٹرنگ مومنٹم کی پوزیشن پر ہوتی ہے۔ اس پوزیشن میں رہنا آپریٹر کے لیے ترتیب کے محوری سیاہی کے حجم کو یکساں طور پر تیزی سے ایڈجسٹ کرنے میں بھی مددگار ہے۔ کچھ پرنٹنگ مشینوں میں، انکنگ رولر کو ایڈجسٹمنٹ کے بعد سیریز میں بھی منتقل کیا جا سکتا ہے۔ سیاہی کی تقسیم کا بہتر اثر حاصل کرنے کے لیے، انکنگ رولر کو مناسب مقدار میں منتقل کیا جا سکتا ہے۔ سٹرنگ رولر کی سٹرنگ موومنٹ کے نقطہ اغاز کو ایڈجسٹ کرکے، سیاہی کی گردشی تقسیم کو تبدیل کیا جا سکتا ہے۔ یہ طے کرنا مشکل ہے کہ کون سی سٹیپ پوزیشن بہترین شروعاتی پوزیشن ہونی چاہیے۔ عام طور پر، سٹرنگ کی شروعاتی پوزیشن کو بتدریج ایڈجسٹ کر کے صرف ایک ایسی پوزیشن کا تعین کر سکتا ہے جو یکساں سیاہی کے رنگ کے لیے زیادہ سازگار ہو۔

 

11. سیاہی کے رنگ پر emulsification کے اثر کو کنٹرول کریں۔

ٹھوس پس منظر کے رنگوں کو پرنٹ کرتے وقت، ایملسیفیکیشن بہت زیادہ پانی استعمال کرتا ہے اور پانی کی سپلائی بڑی ہوتی ہے۔ ٹھوس پس منظر کے رنگ کے حصے کے محوری سرے، خاص طور پر جب پس منظر کا رنگ کا حصہ کاغذ کے کنارے تک پہنچ جاتا ہے یا اس تک پہنچ جاتا ہے، کاغذ کے باہر کے حصے میں سیاہی اور پانی کا اخراج نہیں ہوتا ہے، اور کاغذ کا کوئی خالی حصہ پانی جذب نہیں کرتا ہے۔ نتیجے کے طور پر، اضافی پانی کی پیروی کرے گا واٹر رولر کی تار کی حرکت کاغذ کے محور کے دونوں سروں پر پس منظر کے رنگ کے حصوں میں داخل ہوتی ہے، جس کی وجہ سے کاغذ کے دونوں سروں پر پس منظر کے رنگ کی سیاہی کی تہہ زیادہ ہو جاتی ہے، سیاہی کا رنگ ہلکا ہو جاتا ہے، اور پیچھے کی طرف سمیر رجحان ہو سکتا ہے. ایک معقول طریقہ یہ ہے کہ زیادہ سے زیادہ پانی اڑانے والے آلات کا استعمال کریں، یا پانی کی بالٹی رولر پر اسٹیکرز لگائیں تاکہ محوری سمت میں پرنٹنگ پلیٹ کے دونوں سروں پر پانی کی سپلائی کو کم کیا جا سکے، اور پورے صفحے کی ایملسیفیکیشن ڈگری کو کنٹرول کیا جا سکے۔